Традиционные методы неразрушающего контроля

Традиционные методы неразрушающего контроля — это проверенные временем способы диагностики состояния материалов и изделий без их повреждения. К таким методам относятся визуальный осмотр, ультразвуковое исследование, рентгенография и магнитопорошковый контроль. Эти методы эффективно применяются для выявления дефектов на разных этапах производства и эксплуатации, обеспечивая высокую надежность и безопасность оборудования.

ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

Наш персонал по визуальному контролю сертифицирован для оказания услуг по обеспечению и контролю качества в нефтегазовой, обрабатывающей и энергетической отраслях. Мы предлагаем широкий спектр услуг, включающих:

Планирование капитального ремонта завода: Разработка и реализация эффективных стратегий для проведения капитального ремонта, обеспечивающих минимальные простои и максимальную эффективность.
Визуальный контроль сварных швов и размеров: Проведение тщательных проверок сварных соединений и размеров, гарантируя их соответствие высоким стандартам качества и безопасности.
Контроль качества документации: Обеспечение полной и точной документации для нового и эксплуатируемого оборудования, соответствующей всем требованиям и нормативам.

Наши специалисты обладают необходимыми знаниями и опытом для выполнения самых сложных задач, гарантируя высокое качество и надежность предоставляемых услуг.

Визуальные методы часто используются в качестве дополнения к другим методам неразрушающего контроля. Они позволяют выявлять дефекты, которые могут быть незаметны при использовании других технологий. Для проведения визуального контроля наши специалисты используют широкий спектр инструментов, включая:

Манометры: Измерение давления в системах для выявления отклонений от нормы.
Микрометры: Высокоточные измерения размеров и толщины.
Штангенциркули: Универсальные инструменты для измерения внутренних и наружных размеров.
Увеличительные устройства: Лупы и микроскопы для детального осмотра мелких дефектов.
Дистанционное видеооборудование: Камеры и видеоэндоскопы для проверки труднодоступных участков.

Оборудование для подготовки поверхности: Инструменты для очистки и подготовки поверхностей перед проведением проверок. И многое другое измерительное оборудование.

Эти инструменты обеспечивают высокую точность и эффективность визуального контроля, что позволяет нам гарантировать высокое качество и безопасность проверяемых объектов.

КАППИЛЯРНЫЙ КОНТРОЛЬ

КАППИЛЯРНЫЙ КОНТРОЛЬ

этот метод неразрушающего контроля, используется для обнаружения дефектов и/или несплошностей, разрушающих поверхность. На деталь наносится жидкость с низкой вязкостью, известная как пенетрант, и ей дают задержаться на детали в течение определенного времени. Избыток пенетранта тщательно удаляется и наносится проявитель, который вытягивает пенетрант из дефектов и/или несплошностей за счет капиллярного действия и обеспечивает контрастный фон для улучшения видимости показаний.

К проверяемым материалам относятся цветные и черные металлы, хотя черные металлы обычно проверяются с помощью магнитопорошкового теста для обнаружения подповерхностного слоя. Этот метод используется для обнаружения дефектов поверхности литья, ковки и сварки и/или несплошностей, таких как трещины, поверхностная пористость, утечки, усталостные трещины на эксплуатируемых компонентах и врожденные производственные дефекты.

Подготовка поверхности имеет решающее значение, поэтому важно убедиться, что на поверхностях нет масла, жира, окалины, краски, ржавчины или других остатков, которые могут повлиять на качество контроля.

МАГНИТО-ПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

МАГНИТО-ПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

этот метод, используется для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов и/или несплошностей в ферромагнитных материалах. Магнитное поле воздействует на деталь, и частицы железа намагничиваются, пока деталь намагничивается. Дефекты и/или несплошности обнаруживаются, когда частицы собираются и образуют индикацию в магнитном поле, которая дает представление о размере и местоположении индикации.

Магнитопорошковое наносится на сварные швы, фитинги, трубопроводы, отливки, поковки, сосуды под давлением, механически обработанные детали, валы, клапаны и конструкционную сталь

РЕНТГЕНОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ (РЕНТГЕНОВСКИЕ ЛУЧИ И ГАММА-ЛУЧИ)

РЕНТГЕНОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ (РЕНТГЕНОВСКИЕ ЛУЧИ И ГАММА-ЛУЧИ)

этот метод неразрушающего контроля, в котором используется электромагнитная энергия в виде рентгеновских или гамма-лучей. Рентгенограмма представляет собой двухмерное негативное изображение объекта на пленке, чувствительной к радиационному воздействию. Рентгенография позволяет обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты и/или несплошности. Кобальт-60 (Co60) и иридий-192 (Ir192) являются наиболее часто используемыми промышленными изотопами гамма-излучения, которые непрерывно испускают гамма-лучи, хранятся и транспортируются в защищенных экранированных устройствах воздействия. Генератор рентгеновского излучения (также известный как рентгеновская трубка) преобразует электрическую энергию для производства рентгеновских лучей и управляется таким образом, чтобы остановить рентгеновское излучение при отключении электропитания оборудования Рентгенография выполняется на большинстве металлических и неметаллических материалов, включая сварные швы, наплавки, отливки, поковки, фитинги, клапаны и компоненты, трубы, механически обработанные детали, сосуды под давлением, резервуары для хранения нефти и конструкционную сталь. В общепроизводственных отраслях рентгенография проводится в том числе: объекты энергетики, газодобычи, целлюлозно-бумажные комбинаты, нефтеперерабатывающие заводы и нефтеперерабатывающие заводы, трубопроводы и литейные цеха. Рентгенография также широко используется для определения степени внутренней и/или внешней коррозии/эрозии в технологических трубопроводах, сосудах под давлением и клапанах. Рентгенографическая пленка обеспечивает постоянную запись исследуемого объекта. Из-за того, что рентгенографическое изображение является двухмерным, глубина дефекта и/или несплошности требует дополнительного неразрушающего контроля, который обычно выполняется с помощью ультразвукового контроля. Требуется доступ к обеим сторонам объекта, а обработанное пленочное изображение просматривается и интерпретируется в переменном белом свете высокой интенсивности. Практический предел толщины для гамма-радиографии из углеродистой стали составляет примерно 2,5 дюйма для Iridium 192 (Ir-192) и 9 дюймов для кобальта 60 (Co-60), в то время как энергия рентгеновского генератора определяет глубину проникновения, которая обычно составляет в среднем до 1,5 дюйма с портативным оборудованием. Для материалов толщиной более 1,5 дюйма требуется стационарное оборудование с высокоэнергетическим рентгеновским генератором.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Электрический контроль (ЭК) является одним из видов неразрушающего контроля (НК), в основе которого лежит регистрация и определение параметров электрических полей, взаимодействующих с объектами контроля (ОК), либо возникающих в них при воздействии внешних сил. Методика проведения ЭК и его разновидности регламентируются стандартом ГОСТ 25315-82.

Методами ЭК можно определять различные дефекты в ОК: трещины и другие несплошности в изделиях, выполненных из чёрных и цветных металлов, а также сплавов; в изоляционных покрытиях: поры, расслоения, пузыри, рыхлоты, трещины, утончения. Эти методы позволяют определять толщину протяжённых изделий (стержней, труб, прутков, лент, нитей), изготовленных из токопроводящих и непроводящих материалов. Косвенным путём, с помощью ЭК, можно определить физические и механические характеристики многих материалов: плотность, влажность, степень полимеризации, радиопрозрачность, процентное содержание компонентов в неоднородных системах и др.

Электроискровой метод контроля применяется, в основном, для выявления дефектов в диэлектрических объектах контроля и защитных изоляционных покрытиях электропроводящих объектах контроля. В основу метода положена регистрация электрического пробоя участка такого покрытия, или самого́ диэлектрического объекта.

При контроле изоляционных покрытий испытательное напряжение подаётся на электропроводящее основание объекта контроля и специальный электрод, которым сканируется это покрытие. При контроле диэлектрических объектов напряжение прикладывается к электродам, расположенным по обеим сторонам объекта контроля

ВИХРЕТОКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

ВИХРЕТОКОВЫЙ КОНТРОЛЬ Вихретоковый контроль это один из электромагнитных методов неразрушающего контроля, применимый для токопроводящих материалов. В дефектоскопии метод вихревых токов применяют для индикации и оценки поверхностных и подповерхностных дефектов. Также данный метод используют для измерения толщины покрытий или слоев, определения электрической проводимости и магнитной проницаемости материала, оценки металлургических, механических и других свойств изделия. Особенность вихретокового метода в том, что контроль можно проводить без непосредственного контакта преобразователя с объектом Данный метод применяется повсеместно для контроля электропроводящих объектов:

листового металла и пластин разных размеров;
проволоки различных диаметров;
трубопроводов разных диаметров, с разной толщиной стенок;
железнодорожных рельсов;
подшипников и других ответственных узлов и деталей;
корпусов атомных реакторов и пр.

Преимущества:

Высокий темп работы. Распространение электромагнитных полей производится со скоростями, близкими к скорости света. Это значительно ускоряет процедуру вихретокового контроля. Реально имеется возможность достижения скорости до 10 м/с, но в зависимости от быстродействия аппарата она способна отклоняться от этого показателя.
Не требуется контактирование. Невзирая на затухание электромагнитного поля в воздухе, есть возможность осуществлять контролирование с зазором с использованием изоляции. Кроме того, не нужно использовать контактную жидкость и подготавливать поверхность специальным образом.
Не зависит от погоды. Процедуру можно осуществлять при любых погодных условиях, даже в случае атмосферных осадков.
Показ результатов. Вихретоковые аппараты нового поколения, работа которых базируется на матрицах, дают возможность сохранять данные в виде C-скана по координатам. За счет привязки к координатам можно выполнить оценку размеров дефекта. При этом, если данные сохранены, то к ним можно будет впоследствии вернуться, чтобы проанализировать динамику развития дефекта.

ЗАМЕР ТВЕРДОСТИ

ЗАМЕР ТВЕРДОСТИ Твёрдость – это одна их механических характеристик материала объекта контроля (ОК); она определяет его способность оказывать сопротивление при вдавливании в его поверхностный слой индентора – другого, более твёрдого тела. Оценивается эта характеристика в единицах твёрдости и на этом основании делается вывод о качестве материала. К настоящему времени разработано много методов контроля твёрдости различных материалов; эти методы подразделяются на статические и динамические и зависят от скорости приложения нагрузки. Разработками таких методов занимались многие известные изобретатели и учёные, именами которых они и названы:

метод Бринелля;
метод Роквелла;
метод Виккерса;

Метод Бринелля является статическим и регламентируется ГОСТом 9012-59. Определение твёрдости по Бринеллю производится путём вдавливания индентора в виде стального шарика соответствующего диаметра (D) в ОК при определённой нагрузке (P), приложенной к индентору строго перпендикулярно поверхности ОК. По истечении заданного времени выдержки нагрузка снимается и измеряется диаметр (d) получившегося отпечатка. Значение твёрдости по Бринеллю (HB) определяется делением нагрузки (Р) на сферическую площадь (F) отпечатка. Однако, для упрощения пользованием, таблицы твёрдости по Бринеллю составляются исходя из диаметра шарика (D), диаметра отпечатка (d) и величины нагрузки (Р). Число твёрдости обозначается цифрами и символом (например, 300 НВ). Метод Роквелла (относится к статическим методам и определяется стандартом: ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86). Для проведения этого контроля применяют в качестве индентора либо стальной шарик, либо алмазный конус, у которого угол при скруглённой вершине равен 120о. Определение твёрдости производится по глубине погружения индентора в материал ОК. Нагрузка на индентор прикладывается последовательно в три этапа:

приложение предварительной нагрузки (P0 = 10 кгс);
приложение основной нагрузки (P), состоящей из предварительной (P0) и рабочей (Pраб) нагрузок, P = P0 + Pраб;
снятие рабочей нагрузки, измерение глубины погружения индентора.

Измеряется твёрдость по Роквеллу в условных единицах, где за единицу принята величина погружения индентора на 0,002 мм. Из 11 шкал определения твёрдости наибольшее распространение получили шкалы A, B и C. К символу обозначения твёрдости (HR) добавляется буква, указывающая шкалу, по которой проводились измерения (HRA, HRB, HRC и т. д. до HRT), например, HRC 64. Контроль твёрдости по Виккерсу также статический и регламентируется ГОСТом 2999-75. Проводится он путём внедрения в материал ОК индентора в форме алмазной пирамидки с квадратным основанием и углом при вершине, равным 136о. Нагрузка на индентор при этом может составлять: 1; 2; 2,5; 3; 5, 10, 20, 30, 50, 100 кгс, в зависимости от материала ОК и характера испытаний. Вычисление значения твёрдости по Виккерсу (HV) выполняется после снятия нагрузки с индентора, затем определяется средняя диагональ (d) отпечатка индентора на ОК и, при известной нагрузке (P), делается расчёт по формуле: HV = 1,854×Р/d2 кгс/мм2 (Н/мм2, Мпа). На практике такие вычисления не делаются, а пользуются готовыми таблицами. Метод Шора включает в себя два способа измерения твёрдости:

способ упругого отскока;
способ вдавливания.

Способ упругого отскока (динамический) регламентируется ГОСТом 23273-78 «Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору)».

Суть этого способа (рис. 2) заключается в определении твёрдости материала ОК (2) по высоте (h2) отскока индентора (4), падающего с определённой высоты (h1), после его удара о поверхность ОК. Приборы-склероскопы (рис. 2) для таких измерений разработаны сами́м автором метода и, в зависимости от исследуемого металла, имеют некоторые отличия. Так склероскоп типа С комплектуется индентором массой 2,5 г и высота его отскока (h2) фиксируется визуально. Склероскоп типа D имеет индентор массой 36 г, а величина отскока регистрируется электронным либо механическим устройством. Число твёрдости включает в себя цифровое значение величины твёрдости и символ (HS) с указанием шкалы, по которой произведён отсчёт – например, 95 HSD.

ТЕЧЕИСКАНИЕ

ТЕЧЕИСКАНИЕ является одним из видов неразрушающего контроля (НК), который способен выявлять сквозные дефекты в промышленных изделиях, строительных сооружениях, технологических конструкциях; он регламентируется ГОСТ 25136-82

ГОСТ 24054-80, СТ РК EN 1593-2016, СТ РК EN 1779-2016, ГОСТ 26790-85, ГОСТ 3845-2017

Все методы этого вида контроля основаны на свойстве ПВ проникать через сквозные дефекты и быть зарегистрированными визуальным контролем, либо специальными индикаторами и приборами-течеискателями

Вакуумные методы заключаются в определении негерметичности ОК, которые фиксируются либо по падению показаний вакуумметра.

ТЕПЛОВИЗИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

ТЕПЛОВИЗИОННЫЙ КОНТРОЛЬ Тепловизионное обследование — это вид теплового контроля с использованием тепловизора. Прибор преобразует инфракрасное тепловое излучение от исследуемых объектов в видимый человеку спектр. На экране тепловизора информация воспроизводятся в виде разноцветных зон, которые накладываются поверх изображения объекта. Каждый цвет на экране сигнализирует о своей температуре. Например, синим цветом отображены холодные области, а красным – горячие. В результате чего быстро выявляются утечки тепла. Область применения тепловизора очень широка, но мы рассмотрим лишь наиболее частое применение. Тепловизионную диагностику можно произвести:

При контроле качества строительства – обнаружение скрытых трещин в стенах, ошибки в установке окон и дверей, слабом утеплении стен, крыш, полов и т.д., недостаточная герметичность швов в стенах.
Обнаружение перегрева электропроводки, агрегатов, механизмов и предотвращение аварийных ситуаций.
Утечка теплоносителей в тепломагистралях, утечки хладагента в системах кондиционирования, утечки горячей или холодной воды.
Проверка утепления стен, поиск слабых мест в теплоизоляции.
С помощью тепловизора можно найти скрытые в стенах провода и трубы.
И множество других способов применения тепловизора как в бытовых, так и в промышленных помещениях.

К главному преимуществу подобных исследований можно отнести возможность видеть все теплопотери в режиме реального времени. Без необходимости вскрывать стены, крыши и так далее. Прибор позволяет владельцу помещения увидеть причины теплопотерь и предпринять действия для их исправления. Это будет полезно! Перед покупкой помещения, вы можете провести тепловое исследование, чтобы понять, насколько комфортным будет помещение и оценить возможные траты на утепление. Для арендодателей это возможность потребовать решения проблем с теплопотерями от арендатора, тем самым сэкономив на отоплении. При тепловизионном обследование теплотехнического оборудования определяются следующие деффекты:

дефекты теплоизоляции между футеровкой и стволом трубы; • трассировка теплотрасс, уточнение мест и размеров компенсаторов; • дефекты теплоизоляции в подземных трубопроводах (разрушение, намокание); • дефекты ствола труб (трещины, негерметичные швы бетонирования, участки пористого бетона); • дефекты футеровки труб (трещины, выпадение кирпичей, не заделанные монтажные проемы); • дефекты теплоизоляции печей, трубопроводов и т.д. • выявление мест порыва трубопровода

При тепловизионном обследование нефтегазового оборудования определяются следующие деффекты:

места утечек газа; • повреждение изоляции трубопроводов; • дефекты стенок резервуаров; • определение утечек и мест разлива нефти; • определение уровня жидкости в резервуаре.

Особенности, которые стоит знать Обследование возможно только при соответствующих погодных условиях.

Необходимая разница температуры должна быть не менее 10-15C градусов. Чем больше перепад температур – тем точнее данные исследований.
Помещение не должно находиться под прямыми или отраженными солнечными лучами не менее 12 часов, иначе данные будут неточными.

МЕТОД МАГНИТНОЙ ПАМЯТИ МЕТАЛЛА

МЕТОД МАГНИТНОЙ ПАМЯТИ МЕТАЛЛА

Метод магнитной памяти металла является одним из наиболее эффективных методов неразрушающего контроля в промышленности. Этот метод использует особенности магнитной структуры металла для обнаружения дефектов и оценки их размеров.

Основой метода магнитной памяти металла является использование приложенного магнитного поля для внесения временных изменений в магнитную структуру материала. Затем, с помощью датчиков, регистрируется отклонение магнитной памяти от ее первоначального состояния. По этим данным можно сделать вывод о наличии дефектов, таких как трещины, деформации или неоднородности магнитной структуры.

Одним из преимуществ этого метода является его возможность обнаружения скрытых дефектов, таких как трещины и внутренние поры в металлических изделиях. Это позволяет предотвратить возможные аварии и снизить вероятность отказов оборудования.

Другим важным преимуществом метода является его высокая скорость и точность. Магнитная память металла позволяет быстро обрабатывать большие объемы данных и получать точные результаты исследований. Благодаря этому методу, можно быстро и эффективно оценивать качество строительных материалов, изделий машиностроения и других металлических конструкций.

Магнитная память металла также обладает высокой чувствительностью и способностью квантования информации, что облегчает интерпретацию полученных данных. Данный метод позволяет проводить точные измерения и анализ параметров металлических материалов, что способствует повышению их качества и надежности.

БЕСКОНТАКТНАЯ МАГНИТОМЕТРИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА

БЕСКОНТАКТНАЯ МАГНИТОМЕТРИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА Бесконтактная диагностика трубопроводов — это инновационный метод обнаружения дефектов и повреждений в трубопроводах без необходимости физического контакта с ними. Этот метод, известный как магнитометрический контроль, использует специальные датчики для измерения магнитных полей, создаваемых различными дефектами в металле. Дефекты, такие как трещины, коррозия или изменения структуры металла, могут вызывать локальные изменения магнитного поля. Эти изменения можно обнаружить с помощью чувствительных датчиков, которые измеряют магнитное поле вокруг трубопровода. Бесконтактная диагностика трубопроводов является эффективным и безопасным способом обслуживания и мониторинга состояния трубопроводов, позволяющим своевременно обнаруживать и устранять возможные проблемы. Преимущества данного метода: Бесконтактная диагностика имеет ряд преимуществ перед традиционными методами:

Безопасность: Отсутствие прямого контакта с трубопроводом снижает риск повреждения оборудования и обеспечивает безопасность персонала.
Эффективность: Быстрое и точное обнаружение дефектов позволяет оперативно принимать меры по их устранению.
Экономичность: Снижение затрат на обслуживание и ремонт за счёт раннего обнаружения проблем.

Универсальность: Метод подходит для диагностики различных типов трубопроводов, включая стальные, пластиковые и композитные.

ВИБРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

ВИБРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

Вибрационная дефектоскопия используется для обнаружения различных дефектов, таких как трещины, разрушение материала, неправильное крепление и другие неисправности в работе машин и конструкций. Во время проведение дефектоскопии прибор виброметр измеряет уровень вибрации, анализирует его и находит место возникновения дефекта.

Принцип действия вибрационной дефектоскопии основан на том, что каждый дефект в машине или конструкции вызывает определенный уровень вибрации, который может быть замерен и проанализирован. Прибор виброметр, используемый для вибрационной дефектоскопии, имеет датчик, который измеряет колебания вибрации, и электронный блок, который обрабатывает эти данные и выдает результаты.

Виброметр устанавливается на поверхности машины или конструкции, которую нужно проверить. Затем при помощи встроенного генератора вибраций виброметр создает механические колебания, которые передаются через поверхность и обнаруживают любые дефекты внутри конструкции. Полученные данные считываются прибором и анализируются для определения места возникновения дефекта. Это позволяет быстро и точно обнаружить любые неисправности в работе машин и конструкций, что помогает предотвратить аварийные ситуации и сократить затраты на ремонт.

Преимущества проведения Вибрационного контроля

Проведение вибрационного контроля имеет несколько преимуществ, которые могут повысить безопасность и эффективность работы машин и конструкций:

Вибрационный контроль позволяет обнаружить дефекты и проблемы на ранних стадиях, когда они еще не привели к серьезным последствиям. Это позволяет оперативно принимать меры для устранения проблем и предотвращения аварийных ситуаций.
Благодаря раннему обнаружению дефектов и проблем, ВК позволяет сократить затраты на ремонт и обслуживание машин и конструкций.
ВК помогает повысить надежность и безопасность работы машин и конструкций. Благодаря раннему обнаружению дефектов и проблем можно предотвратить аварийные ситуации или снизить вероятность их возникновения.
Вибрационный контроль позволяет оптимизировать производительность машин и конструкций. Благодаря регулярному контролю можно выявить неэффективность работы машин и устранить ее, что повысит производительность и эффективность работы.
Вибрационный контроль может помочь улучшить качество продукции, которую производят машины или конструкции. Благодаря контролю можно выявить проблемы, связанные с несоответствием геометрических параметров или другими факторами, и устранить их, что повысит качество продукции.

Проведение вибрационного контроля имеет множество преимуществ, которые повышают безопасность, надежность и эффективность работы машин и конструкций. Регулярный вибрационный контроль является важным инструментом для обеспечения безопасной и эффективной работы различных машин и конструкций.

СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ

СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ

Спектральные методы широко используются в различных отраслях для контроля качества сырья и готовой продукции, мониторинга технологических процессов. Они позволяют оперативно получать информацию о составе и свойствах различных материалов, выявлять дефекты, предотвращать брак.

Спектральный анализ выполняется на черных и цветных металлических материалах, включая сварные швы, наплавки, отливки, поковки, клапаны и компоненты, трубы, фитинги, обработанные детали, сосуды под давлением, конструкционную сталь, а также на компонентах,

спектральные методы широко используются для контроля состава и свойств металлов и сплавов. Они позволяют определять содержание легирующих элементов, примесей, а также обнаруживать различные дефекты, что важно для обеспечения качества металлопродукции.

Основной целью спектрального анализа является:

подтверждение марки стали;
подбор аналогов сталей и сплавов;
актуализация технической документации;

Ключевое преимущество метода состоит в том, что анализируемый материал нет необходимости разрушать непосредственно во время проведения спектрального исследования.

АКУСТИКО-ЭМИССИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

АКУСТИКО-ЭМИССИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

Основан на излучении и регистрации волн напряжений при быстрой локальной перестройке структуры материала. Дефекты, которые возникают и развиваются в материале в период эксплуатации, вызывают концентрацию деформаций. Если во время нагружения локальная деформация перенапряжения), вызванная присутствием дефекта, превышает пороговый для эмиссии уровень, возникает акустическая эмиссия. Чем выше деформация, вызванная дефектом, тем выше уровень эмиссии и тем ниже уровень нагрузки, при котором она появляется. Суммарная энергия эмиссии является мерой опасности дефекта. Дефект, расположенный в более напряженном месте объекта, вызывает больший уровень концентрации напряжений и большую эмиссию, чем аналогичный дефект, находящийся в менее нагруженном участке. С точки зрения структурной целостности объекта дефект, находящийся в более нагруженном участке более опасен, чем аналогичный дефект в менее нагруженном участке. Акустико-эмиссионные испытания позволяют устанавливать это различие.

Классическими источниками АЭ являются процессы пластической деформации и разрушения. Быстрое движение (рост) источника АЭ вызывает возникновение волн напряжений, которые распространяются в структуре материала и достигают пьезоэлектрический пре- образователь. Электрические сигналы эмиссии, полученные в результате преобразования датчиком волн напряжений, усиливаются, регистрируются аппаратурой и подвергаются дальнейшей обработке и интерпретации.

Современные системы измеряют как отдельные параметры АЭ сигнала: амплитуду, длительность, энергию, осцилляции, время прихода, время нарастания и другие параметры, связанные с его частотными характеристиками, так и форму оцифрованного сигнала. Анализ совокупности параметров последовательности АЭ сигналов позволяет определять местоположение источника, его тип и степень опасности. Детальный анализ формы/спектра оцифрованного сигнала служит для уточнения типа источника и характеристик распространения сигнала.

Поскольку источником акустико-эмиссионной энергии служит поле упругих напряжений в материале, АЭ контроль обычно проводится путем нагружения контролируемого объекта. Это может быть проверочный контроль перед запуском объекта, периодический контроль в процессе эксплуатации или мониторинг. Акустическая эмиссия отличается от большинства методов неразрушающего контроля (МНК) в трех ключевых аспектах.

Источником сигнала служит сам материал, а не внешний источник, т.е. метод является пассивным (а не активным, как большинство других методов контроля). Это, в свою очередь, приводит к тому, что:
В отличие от других методов АЭ обнаруживает развивающиеся, т.е. наиболее опасные дефекты
Данный метод является дистанционным, он не требует сканирования поверхности объекта для поиска локальных дефектов, а лишь правильного размещения датчиков на поверхности объекта для осуществления локации источника АЭ.

Возможности, связанные с дистанционным использованием метода, дают большие преимущества по сравнению с другими методами контроля, которые требуют, например, удаления изоляционных оболочек, освобождения объектов контроля от внутреннего содержимого или сканирования больших поверхностей. Благодаря отличию по своим возможностям от традиционных методов контроля, на практике оказывается очень полезным совмещать АЭ с другими методами. Использование метода АЭ значительно сокращает время проведения диагностических работ и экономит средства, затрачиваемые на их проведение и вывод из эксплуатации оборудования.